BASF scopre i vantaggi di una rapida implementazione e di costi di manutenzione ridotti
Migrazione riuscita di un sistema di automazione in un centro di caricamento di dispersioni di polimeri
La messa in servizio di un impianto può comportare un’attività frenetica, in cui tutti sono nervosamente alla ricerca di errori, specialmente quando hanno solo tre giorni per mettere in funzione una nuova macchina. Tuttavia, la migrazione eseguita da BASF in una delle sue aree di spedizione presso il sito aziendale di Ludwigshafen Verbund in Germania dimostra che le cose non devono necessariamente andare in quel modo. La società è riuscita a caricare gli autocarri e vederli partire... mezza giornata prima del previsto.
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Questo approccio complesso si estende anche alle soluzioni di automazione di BASF. Più di 100 diversi liquidi prodotti nell’edificio accanto devono essere attentamente confezionati in contenitori. Nell’area di spedizione, l’interconnessione dei tanti tubi e valvole può essere un compito arduo. Le dispersioni devono essere trasferite attraverso una stazione di giunzione dei tubi e caricate nei contenitori finali, che possono essere un autocarro, un contenitore intermedio per prodotti sfusi o un serbatoio. I tubi connettori e i contenitori devono inoltre essere regolarmente sciacquati e puliti.
Durante la realizzazione iniziale della struttura nel 1996, il personale decise di utilizzare una soluzione di automazione decentralizzata, con controllori PLC-5® Allen-Bradley® funzionanti tramite ControlNet™. Oggi l’impianto ha più di 3600 punti di I/O e i responsabili dell’automazione di BASF considerano i sistemi esistenti come una soluzione sperimentata che deve continuare a funzionare senza problemi nel futuro. Il loro requisito primario è che il sistema continui a funzionare bene fino al 2018.
Sono stati svolti dei test che hanno mostrato che determinati componenti erano prossimi al termine della loro durata prevista, oppure non sarebbero più stati supportati dopo pochi anni. I responsabili hanno riconosciuto la necessità di una migrazione nel 2011, ma hanno deciso di non attendere tanto a lungo. Poiché Rockwell Automation non era tra i fornitori standard di BASF, è stata chiesta la verifica e l’approvazione del progetto al centro aziendale competente per l’automazione. La proposta di Rockwell Automation ha convinto tutti gli interessati. Il team di BASF ha anche riportato un’ottima impressione del sistema e della soluzione PlantPAx® di Rockwell Automation, che comprende attività di gestione, realizzazione tecnica, collaudo e installazione.
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Il periodo programmato per l’implementazione del nuovo sistema era di soli otto mesi. L’avviamento in sé era soggetto a vincoli temporali ancora più ristretti: solo tre giorni.
Il team di Rockwell Automation ha dapprima sostituito i controllori PLC5 con tre controllori di automazione programmabili (PAC) ControlLogix® Allen-Bradley® ridondanti. La rete Ethernet esistente a 10 Mbit per i PC è stata quindi sostituita da una rete a 100 Mbit con due switch Stratix 8000™ di Rockwell Automation®. Molti dei pannelli e dei componenti operatore sono inoltre stati aggiornati con dispositivi più nuovi, che includevano tuttavia le stesse funzionalità dei precedenti. Il sistema di visualizzazione precedente è stato sostituito da un sistema client-server FactoryTalk® View e da un server ridondante. “La migrazione ha ridotto la complessità del sistema e ne ha migliorato le prestazioni”, nota Frübis.
Un sabato mattina di febbraio, tutto era pronto. È stata tolta l’alimentazione dall’impianto e l’intera struttura di caricamento si è fermata. È stato anche sospeso il trasferimento dei prodotti dall’area di produzione all’area di spedizione, ma non per molto. “L’intero sistema era stato preassemblato, quindi tutto quello che ci restava da fare era la connessione di ControlNet. Dopo due o tre ore siamo stati in grado di riavviare l’impianto e cominciare i test,” spiega Frübis. “I vecchi moduli di I/O remoto hanno funzionato con i nuovi controllori senza problemi.” Il lunedì mattina il team era pronto a cominciare il trasferimento di un carico di test su un autocarro e dal primo pomeriggio – mezza giornata prima del previsto – la struttura di caricamento era tornata alla normalità, perfettamente funzionante.
Una preparazione perfetta
I due motivi principali della riuscita della conversione sono stati l’eccellente preparazione e una fase di collaudo intensiva presso il centro applicativo di Rockwell Automation di Karlsruhe. I due team hanno lavorato insieme per un periodo di due settimane, sottoponendo a test ogni funzionalità, fino al minimo dettaglio. L’accurato lavoro di preparazione nell’ambiente virtuale ha dato i suoi frutti quando è cominciata la distribuzione nell’ambiente di produzione. Solo la connessione Modbus al sistema di controllo di produzione ha necessitato di interventi tecnici e abilità aggiuntive. Tuttavia, poiché tutto il resto ha funzionato come previsto, questo aspetto non ha rappresentato un ostacolo importante durante la fase cruciale della messa in servizio.
Rockwell Automation mette a buon frutto le sue competenze specialistiche nel settore farmaceutico e in altri settori per la sua nuova strategia di automazione dei processi. Il sistema PlantPAx di Rockwell Automation rappresenta un balzo in avanti nell’integrazione a livello di impianto, in quanto offre una soluzione di controllo di processo eccellente, perfettamente rispondente agli specifici requisiti di BASF, in grado di aiutare l’azienda ad accrescere al massimo la produttività riducendo allo stesso tempo i costi. La piattaforma è costituita da soluzioni flessibili, completamente integrate e modulari, che possono essere impiegate per macchine piccole o grandi e per applicazioni di diverse dimensioni. La soluzione è basata su una tecnologia che consente il trasferimento delle informazioni dai dispositivi di campo attraverso i livelli di controllo e supervisione fino ai sistemi di integrazione aziendale.
Sono trascorsi quattro mesi dalla messa in servizio e da allora la struttura di caricamento delle dispersioni di polimeri di BASF funziona con efficienza. L’azienda ha sottoscritto con Rockwell Automation un contratto sul ciclo di vita dei prodotti, che comprende un accordo sui ricambi con costi definiti, supporto telefonico TechConnect e disponibilità dell’assistenza 24 ore su 24. Questo contratto serve a garantire che la collaborazione tra le due aziende continui in modo soddisfacente fino al 2018. Prima di tale data sono previsti altri aggiornamenti e anzi sono già in corso interventi per ottimizzare ulteriormente l’efficienza del sistema.
Per ulteriori informazioni inviare un’e-mail a: info_at@ra.rockwell.com con rif: BASF
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